📍 Scenario: Root Cause Analysis (RCA) Meeting | 根本原因分析 (RCA) 会議
🔹 Participants | 参加者
🧑💼 CEO (English) | CEO（英語）
📋 Quality Assurance Manager (Japanese) | 品質保証部長（日本語）
🏭 Factory Manager (Japanese) | 工場長（日本語）
📊 Process Engineer (Japanese) | プロセスエンジニア（日本語）
🏭 Scene: Executive Meeting Room – Root Cause Analysis Discussion | 会議室 – 根本原因分析 (RCA) の議論
📝 (A “Root Cause Analysis Report” is displayed on a large screen, showing failure rates and problem trends. The CEO looks serious, while department heads analyze charts and discuss underlying issues.)
📝 (会議室には「根本原因分析 (RCA) レポート」が表示され、故障率や問題傾向が示されている。CEOは真剣な表情で資料を確認し、各部門長がチャートを分析しながら根本的な問題を議論している。)
🔹 Opening Discussion | 会議の開始
🧑💼 CEO:
“We need to get to the root cause of these recurring defects. What have we found so far?”
「この繰り返される欠陥の根本原因を特定する必要があります。これまでに何が判明しましたか？」
📋 Quality Assurance Manager:
“過去3か月のデータを分析したところ、不良の発生率が特定の機械で急増していることがわかりました。”
(Analyzing the past three months of data, we found that defect rates have spiked on specific machines.)
🏭 Factory Manager:
“主に第3生産ラインで問題が発生しており、特定のシフトで不良率が高くなっています。”
(Most issues are occurring on Production Line 3, with defect rates higher during certain shifts.)
📊 Process Engineer:
“設備の振動データを確認したところ、精度が徐々に低下していることがわかりました。”
(Reviewing machine vibration data, we found that precision is gradually deteriorating.)
🔹 Investigating the Root Cause | 根本原因の特定
🧑💼 CEO:
“Is the issue mechanical, procedural, or human error?”
「この問題は機械的なものですか？手順の問題ですか？それともヒューマンエラーですか？」
📊 Process Engineer:
“機械の摩耗が進んでいるため、加工精度が低下しています。これは機械的な要因です。”
(Wear and tear on the machines is reducing machining precision. This is a mechanical issue.)
🏭 Factory Manager:
“しかし、作業員の習熟度によって不良率が異なるため、オペレーターの技術レベルも影響しています。”
(However, defect rates vary based on worker experience, meaning operator skill level is also a factor.)
📋 Quality Assurance Manager:
“標準作業手順 (SOP) に若干の不備があり、一部の作業者が異なる手順で作業している可能性があります。”
(There are slight inconsistencies in the standard operating procedures (SOP), leading to variations in how tasks are performed.)
🔹 Corrective Actions | 是正措置
🧑💼 CEO:
“How do we fix this permanently and prevent recurrence?”
「この問題を恒久的に修正し、再発を防ぐにはどうすればいいですか？」
📊 Process Engineer:
“摩耗した部品を交換し、機械の保守スケジュールを見直します。”
(We will replace worn-out components and revise the maintenance schedule.)
🏭 Factory Manager:
“オペレーターのスキル向上のため、追加のトレーニングを実施します。”
(We will implement additional training to improve operator skills.)
📋 Quality Assurance Manager:
“SOPの改訂を行い、全員が統一された方法で作業できるようにします。📋”
(We will revise the SOP to ensure all workers follow standardized procedures. 📋)
🔹 Decision & Next Steps | 決定と今後の対応
🧑💼 CEO:
“Good. Implement these corrective actions immediately, and I want a follow-up report in two weeks.”
「よし。これらの是正措置を直ちに実施し、2週間以内にフォローアップ報告を提出してください。」
📊 Process Engineer:
“メンテナンス計画を更新し、必要な部品交換を進めます！”
(We will update the maintenance plan and proceed with the necessary part replacements!)
🏭 Factory Manager:
“オペレーター教育を強化し、品質の安定化を図ります！💪”
(We will reinforce operator training and work towards stabilizing quality! 💪)
📋 Quality Assurance Manager:
“改善結果を監視し、追加の調整が必要かどうかを判断します！📋”
(We will monitor the improvements and determine if further adjustments are needed! 📋)
(The meeting concludes as teams begin implementing corrective actions to prevent further defects.)
(会議は終了し、チームはさらなる欠陥を防ぐための是正措置を実施し始める。)